De vormmethoden van keramische producten van aluminiumoxide omvatten droogpersen, voegen, extrusie, koud isostatisch persen, injectie, gieten, heet persen en heet isostatisch persen en andere methoden. In de afgelopen jaren, binnenlandse en buitenlandse ontwikkeling van filtergieten, directe stolling spuitgieten, gel spuitgieten, centrifugaal gieten gieten en vaste vrije vorming en andere vormtechnologie methoden. Verschillende productvormen, maten, complexe vormen en precisieproducten vereisen verschillende gietmethoden. Pak de veelgebruikte vorminleiding uit:
Gietvormmethode: Gietvormen is de vroegste vormmethode die wordt gebruikt in aluminiumoxidekeramiek. Door het gebruik van gipsvormen zijn de kosten laag en is het eenvoudig om grote, complexe onderdelen te vormen. De sleutel tot voegen is de bereiding van aluminiumoxideslurry. Gewoonlijk wordt water gebruikt als het vloeimiddel, en dan worden het ontgommiddel en bindmiddel toegevoegd, volledig gemalen en vervolgens geventileerd en vervolgens in de gipsvorm gegoten. Door de adsorptie van vocht door het capillair van de gipsmal wordt de slurry in de mal uitgehard. Wanneer de slijtplaat hol is, bereikt de adsorptiesuspensie van de vormwand de vereiste dikte, de overtollige suspensie moet worden uitgegoten. Om de krimp van de plano te verminderen, moet zoveel mogelijk een hoge concentratie drijfmest worden gebruikt.
Droge persgieten: Alumina keramische droge persgiettechnologie is beperkt tot objecten met een eenvoudige vorm en een binnenwanddikte van meer dan 1 mm, en de verhouding tussen lengte en diameter is niet meer dan 4:1. Vormwerkwijzen zijn uniaxiaal of bidirectioneel. Persen zijn hydraulisch en mechanisch en kunnen halfautomatisch of volautomatisch gevormd worden. De maximale druk van de pers is 200Mpa en de output kan 15 ~ 50 stuks per minuut bereiken. Door de gelijkmatige slagdruk van de hydraulische pers is de hoogte van de geperste delen anders bij verschil in poedervulling. De druk die wordt uitgeoefend door de mechanische pers varieert afhankelijk van de hoeveelheid poeder die wordt gevuld, wat gemakkelijk kan leiden tot verschillen in groottekrimp na het sinteren, wat de productkwaliteit beïnvloedt.
